Il Sole 24 Ore

Guala non abbandona l’Italia ... Nuovo impianto ad Alessandria nonostante gli incentivi offerti dalla Scozia. A regime l’occupazione aumenterà di 50 addetti... Alessandria batte Scozia 240 a zero. Sono circa 240, infatti, i posti di lavoro dello stabilimento alessandrino della Guala Closures, leader mondiale nella produzione di chiusure di sicurezza in plastica per bevande alcoliche, che restano nella città piemontese nonostante le molte proposte arrivate dall’estero al management della società per “catturare” l’investimento destinato alla creazione di una nuova unità produttiva. “Abbiamo ricevuto offerte interessanti da molti Paesi della Ue e quella che ci è stata fatta dalle autorità scozzesi era estremamente allettante - racconta Marco Giovannini, 51enne presidente e amministratore delegato della Guala Closures, ma alla fine il “pacchetto” che ci è stato proposto dal comune e dalla provincia di Alessandria, anche se inferiore rispetto a quello degli scozzesi, ci ha convinto a restare”.
Per invogliare a trasferire l’unità produttiva in Scozia il governo locale aveva proposto, continua Giovannini, un pacchetto dì contributi a fondo perduto pari al 15-20% dell’investimento totale, oltre a finanziamenti agevolati per la quota restante. Gli scozzesi avevano anche pensato alla formazione del personale locale prevedendo dei contributi per il training, della durata di circa 6-9 mesi in funzione delle diverse figure professionali.
Da parte sua il Comune di Alessandria ha presentato un “pacchetto” del valore vicino ai 10 milioni di euro. Ha rilevato la sede storica della società, con il pagamento di circa 2,5 milioni e l’aggiunta del terreno urbanizzato su cui è stato costruito il nuovo stabilimento oltre ad altri due appezzamenti in città, poi rivenduti dalla Guala. Nella decisione ha avuto un suo peso anche la presenza del team di ricerca e sviluppo: una ventina di persone che lavorano a stretto contatto che la produzione e che difficilmente avrebbero accettato il trasferimento in Scozia. “Nell’industria della plastica in Italia non si costruiscono molti stabilimenti come il nostro - commenta l’Ad - e l’amministrazione locale è stata estremamente decisionista pur di non farci andare via”.
Nell’autunno 2005 è stato siglato l’accordo con il Comune per la ricollocazione della società nella nuova zona industriale di Alessandria e all’inizio del 2006 sono incominciati i lavori.
La superficie totale del progetto è di circa 63mila metri quadri mentre il budget complessivo è di 25 milioni, coperti da un leasing finanziario di 12 anni, a cui si deve aggiungere un’altra decina di milioni per impianti, attrezzature e beni strumentali. Una volta a regime l’occupazione, il personale è di 240 unità, dovrebbe crescere di altri 35-50 persone.
Oggi si stanno trasferendo le macchine dalla vecchia alla nuova sede e gli uffici sono in fase di allestimento. Impianti sono anche arrivati da Kirkintilloch, la fabbrica scozzese del gruppo impegnato in un processo di riorganizzazione interno.
Circa 17mila metri quadri sono destinati alla produzione, “nel 2008 questo stabilimento genererà un fatturato di circa 45 milioni con un export superiore al 90%” continua l’Ad, altri 2.300 per gli uffici a cui si aggiunge il magazzino interamente automatizzato (uno spazio di 1.300 metri con l’altezza di 22 metri) mentre l’adiacente lotto da 15mila metri servirà peri futuri ampliamenti “e per sperimentare una nuova tecnologia che ci permetterà di abbassare i costi energetici. Questo è il nostro stabilimento più grande e complesso - dice Giovannini - dove faremo una ventina di modelli diversi di sistemi di chiusure di sicurezza in plastica e sarà anche il più avanzato nella logistica, con il controllo in tempo reale dei flussi dei materiali”.
La produzione avverrà nell’arco dell’intera giornata per 5-6 o 7 giorni la settimana “dipende dalla stagionalità e dal livello di saturazione delle macchine”. Il cambio di sede è anche l’occasione per migliorare i processi interni: la materia prima in granuli di plastica ora viene distribuita con un impianto automatizzato alle varie macchine e, dopo l’allestimento definitivo delle isole, sarà messo in produzione il sistema di logistica robotizzata per la movimentazione interna. Dei carrelli a guida laser movimenteranno le parti e i componenti tra i reparti e trasporteranno i prodotti finiti in magazzino.